리콜 손실 500만 위안에서 제로 불량으로! 헬륨 누출 감지 장비, 자동차 제조업체 연간 생산 능력 비용 120만 위안 절감!
신에너지 자동차 산업에서 배터리 팩의 밀봉은 차량 안전과 사용자 신뢰를 직접적으로 결정합니다. 미세 누출이 발생하면 냉각수가 배터리 셀로 스며들어 단락 및 화재를 일으킬 수 있습니다. 그러나 기존의 수압 테스트 또는 버블 테스트 방식은 수많은 자동차 제조업체를 "비용 함정"에 가두었습니다.
선도적인 신에너지 자동차 회사는 배터리 팩에 대한 기존의 버블 테스트 방식을 사용하면 반복적인 수동 침수 및 관찰이 필요하며, 테스트당 최대 40분이 소요되고, 생산 라인당 하루 최대 200개의 배터리 팩만 처리할 수 있다고 밝혔습니다. 또한, 기존 방식은 미세 누출 지점(누출률 1×10⁻⁵ Pa·m³/s 미만은 감지하기 어려움)을 정확하게 찾을 수 없어 약 3%의 "보이지 않는 불량품"이 하류로 흘러갔습니다. 이러한 배터리 팩은 1~2년 사용 후 오작동을 일으켜 회사가 막대한 리콜 비용을 부담하게 했습니다. 단일 리콜에 대한 물류 및 수리 비용만 500만 위안을 초과했으며, 회사는 또한 손상된 평판으로 인해 주문을 잃었습니다.
헬륨 누출 감지 장비의 도입은 이러한 상황을 완전히 반전시켰습니다. 분자 직경이 0.26nm에 불과한 불활성 가스인 헬륨은 기존 방식이 놓치는 미세 누출을 정확하게 감지할 수 있습니다. 또한, 자동화된 테스트 프로세스는 단위당 검사 시간을 8분으로 단축하여 생산 라인의 일일 처리량을 800개로 늘렸으며, 임시 생산 라인 2개의 필요성을 없애고 연간 120만 위안 이상의 인건비 및 장비 비용을 절감했습니다. 더 중요한 것은 미세 누출 감지율이 99.9%로 증가했다는 것입니다. 지난 3년 동안 회사는 배터리 팩 리콜이 한 건도 없어 수천만 위안의 리콜 손실을 피했습니다.
그러나 신에너지 자동차 산업에서의 비용 절감은 헬륨 누출 감지 장비의 빙산의 일각에 불과합니다. 고정밀 밀봉이 필요한 전자 부품 분야에서 기존 누출 감지 방식이 초래하는 "숨겨진 낭비"는 더욱 심각합니다. 다음 기사에서는 헬륨 누출 감지 장비가 전자 부품 회사가 매년 80만 위안 이상의 재료 손실을 제거하는 데 어떻게 도움이 되는지 밝히겠습니다.
